Optimierung der Durchlaufzeiten und Durchsatzmengen.

Verbesserung der Lötqualität und der Fertigungsprozesse.

Testverfahren zur flächendeckenden In-Circuit Prüfung der Ober- und Unterseite von Baugruppen.

Anbau verdoppelt die Nutzfläche auf 2400 m². Errichtung eines klimatisierten Produktionsraums mit Überdruck.

Vollautomatische  Vergusslinie für Zwei-Komponenten-Verguss sichert konstante Bedingungen (Materialaufbereitung unter Vakuum, mit Temperaturregelung und Rührwerk) und damit durchgehend hohe Vergussqualität.

Umstellung aller Lötprozesse auf bleifreies Lot.

Einführung eines Qualitätsmanagementsystems zur ständigen Verbesserung und Weiterentwicklung. Seit 2018 Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001:2015.

Universelle THT-Bestückungslinie für axial und radial gegurtete Bauteile. Heute sind zwei leistungsstarke SMT-Linien im Produktionsprozess integriert.

Neues Betriebsgebäude mit einer Nutzfläche von 1200 m² bezogen.

Damit wurde ein zweites wichtiges Geschäftsfeld erschlossen. Steuerungen mit Ein- bis Vier-Quadranten-Regelung und Leistungen bis 8 kW sind bis heute entwickelt und erfolgreich am Markt etabliert.

Das Leistungsspektrum reicht heute von „klassischen Stundenladern“ mit 1,5A Ladestrom bei bis zu 12V  Nennspannung bis hin zu Schnellladegeräten, die Akkupacks mit 36V Nennspannung und mit bis zu 35A laden können. Integrierte Microcontroller in jedem Ladegerät erlauben es, flexibel auf die Änderungswünsche der Kunden zu reagieren und die Geräte an neue Anforderungen des Marktes anzupassen.

Beginn der Fertigung von Baugruppen für Ladegeräte namhafter Elektrowerkzeughersteller. Start der Entwicklung eigener Ladetechnik.